湖南銘億為您介紹脫硫石膏煅燒工藝：
　　1、脫硫石膏煅燒機(jī)理
　　脫硫石膏不能直接進(jìn)行應(yīng)用，通常需要制備成半水石膏(CaSO4·0.5H2O，工業(yè)上稱為熟石膏)。二水石膏加熱到一定溫度容易失去部分結(jié)晶水，成熟石膏。煅燒工藝一直是影響脫硫石膏制品質(zhì)量和應(yīng)用的主要因素。在脫硫石膏煅燒過程中，當(dāng)溫度升高、脫水速度加快時，由于石膏導(dǎo)熱性能不良，容易造成石膏的內(nèi)外溫度分布不均勻，形成多相混合物。因此，需要選擇合適的煅燒工藝措施，才能保證煅燒后產(chǎn)品的質(zhì)量。有研究表明：煅燒溫度在180℃時，石膏水化晶體發(fā)育完整，生長致密，在凝結(jié)時間、標(biāo)準(zhǔn)稠度及強(qiáng)度等方面均表現(xiàn)出優(yōu)異的性能。

　　2、脫硫石膏煅燒方式和設(shè)備
　　根據(jù)不同鍛燒方式可分別獲得α型半水石膏和β型半水石膏。α型半水石膏是用飽和蒸汽在壓力狀態(tài)下蒸煮后烘干獲得，也叫高強(qiáng)度石膏，主要用于陶瓷、醫(yī)藥行業(yè)的模具制造;β型半水石膏是在氣相條件下加熱脫水獲得，也叫建筑石膏，主要用于制造石膏板、石膏砌塊、或加入添加劑后加工成粉刷石膏。石膏煅燒技術(shù)裝備主要有回轉(zhuǎn)窯、立式炒鍋、沸騰爐、彼得磨等。各種裝備的技術(shù)性能和煅燒產(chǎn)品的綜合指標(biāo)分析，各有其優(yōu)缺點。脫硫石膏綜合利用技術(shù)應(yīng)用是否成功，其關(guān)鍵在于干燥煅燒工藝技術(shù)和設(shè)備的先進(jìn)性。目前我國主要采用回轉(zhuǎn)窯和炒鍋生產(chǎn)建筑石膏，近年來成功地將間歇式炒鍋改造成連續(xù)式炒鍋，并進(jìn)行沸騰爐煅燒石膏。當(dāng)今石膏煅燒工藝的發(fā)展趨勢為：從間歇出料到連續(xù)出料；從間接加熱到直接加熱;從慢速脫水到快速脫水。現(xiàn)在石膏生產(chǎn)常用的煅燒方式和設(shè)備有如下幾種：
　　(1)連續(xù)炒鍋煅燒技術(shù)
　　國內(nèi)煅燒化學(xué)石膏較理想的設(shè)備是炒鍋，但能耗比氣流煅燒設(shè)備要高。脫硫石膏可采用干燥管進(jìn)行干燥，這種干燥器比較適合小顆粒的粉狀脫硫石膏，處理能力大，能耗低。脫硫石膏含水量10%以上，經(jīng)干燥后要求水分小于2%。干燥后的脫硫石膏可直接進(jìn)入連續(xù)式炒鍋進(jìn)行炒制。和天然石膏相比，可以省去顎式破碎、粉磨收塵等工序和設(shè)備，故工藝簡單，煅燒費用也低。綜合來看，較天然建筑石膏有競爭優(yōu)勢。炒鍋具有物料溫度容易控制、產(chǎn)品均勻、結(jié)構(gòu)簡單等優(yōu)點。但必須保證石膏粉料在達(dá)到一次沸騰時保持流態(tài)化，否則炒鍋內(nèi)部會出現(xiàn)脫水速度不均一的情況。國內(nèi)大都使用傳統(tǒng)式的炒鍋，熱效率較低，設(shè)備維護(hù)費用高，而且工作環(huán)境較差。
　　(2)回轉(zhuǎn)窯煅燒技術(shù)
　　回轉(zhuǎn)窯煅燒技術(shù)有直接煅燒回轉(zhuǎn)爐和間接煅燒回轉(zhuǎn)爐兩種方式。利用直接加熱式回轉(zhuǎn)窯可以直接煅燒石膏，在煅燒前，脫硫石膏不必進(jìn)行預(yù)干燥處理，但窯體應(yīng)有一定長度的干燥帶，并注意排潮和收塵。因為在窯體內(nèi)有較大分壓的水蒸汽，因此煅燒的石膏質(zhì)量好且穩(wěn)定。另外，煅燒石膏應(yīng)用較多的是帶有一體化冷卻器的內(nèi)管加熱式回轉(zhuǎn)窯。這種回轉(zhuǎn)窯采用間接加熱且物料停留時間較長。在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，通過煙氣管道將煙氣的熱量傳遞給物料，在其后的冷卻管中，物料得以陳化。回轉(zhuǎn)窯具有連續(xù)進(jìn)料、連續(xù)出料的特點，且能適應(yīng)原料粒度的變化，運轉(zhuǎn)穩(wěn)定，可靠性高。但回轉(zhuǎn)窯占地面積較大、流程長、初期投資較大、物料的溫度不容易控制，煅燒的產(chǎn)品質(zhì)量不容易控制，能耗較高。
　　(3)沸騰爐煅燒技術(shù)
　　石膏沸騰煅燒爐的床層狀態(tài)屬于鼓泡床，因此將這種爐子形象地稱作“沸騰爐”。正常工作時，從沸騰爐底部鼓入空氣，通過氣體分布板進(jìn)入流化床。鼓入空氣使床層實現(xiàn)流態(tài)化，在流化床中的加熱管向物料傳遞大量的熱量，使二水石膏粉達(dá)到脫水分解的溫度，二水石膏就在流化床中脫去結(jié)晶水并變?yōu)檎魵猓@些蒸氣與爐底鼓入的空氣混合在一起，通過床層向上運動。由于在流化床中粉料激烈的翻滾、混合，所以在整個流化床中各處的物料溫度和成分幾乎是一致的。連續(xù)投入的生石膏粉，一進(jìn)入床層，幾乎瞬間就與床層中大量熱粉料混合均勻，在熱粉料中迅速脫水分解。生石膏粉先進(jìn)入大的部分，在此脫掉大部分結(jié)晶水，然后通過下部的通道進(jìn)入小的部分，在這里完成最終的脫水過程，再由床層上部自動溢流出爐。
　　沸騰爐煅燒工藝的最大優(yōu)點是：有效換熱面積大及操作控制準(zhǔn)確，從而保留了炒鍋煅燒的優(yōu)點，同時可方便地回收蒸汽或熱介質(zhì)油所攜帶的熱量，再循環(huán)利用。由于無機(jī)械攪拌裝置和采用內(nèi)管換熱，使設(shè)備維修工作簡單化，因而可延長設(shè)備本體的使用壽命。
　　(4)彼得磨煅燒技術(shù)
　　脫硫石膏經(jīng)裝料車送入給料倉，然后通過皮帶機(jī)送入脫硫石膏濕料倉，再配合電子秤能精確地向錘式磨給料。錘式磨中脫硫石膏在錘頭的攪動下，分散后與熱煙氣直接充分地進(jìn)行熱交換，并在3～5s內(nèi)料溫迅速升高，使其快速脫去脫硫石膏自由水的同時，脫去石膏中的一個半結(jié)晶水，實現(xiàn)脫硫石膏的干燥與煅燒在同一臺設(shè)備中瞬間完成，生產(chǎn)出無水石膏Ⅲ含量較多的熟石膏。此石膏穩(wěn)定性較差，一般采取研磨與冷卻的手段，將建筑石膏的性能穩(wěn)定下來，為大型紙面石膏板生產(chǎn)又提供了一個新的原料生產(chǎn)工藝。此工藝過程輸送環(huán)節(jié)少，工藝流程簡單，雖然石膏的白度降低，但很好地適應(yīng)紙面石膏板的生產(chǎn)。彼得磨具有將粉磨煅燒一體化，煙氣與物料直接接觸，換熱強(qiáng)度較高，設(shè)備比較簡潔緊湊，占地面積較小等優(yōu)點。但要求石膏的成分相對穩(wěn)定，系統(tǒng)的溫度控制及操作要求嚴(yán)格，特別對原料的雜質(zhì)含量和原料的品位波動要求較嚴(yán)。
　　(5)蒸汽管回轉(zhuǎn)窯煅燒技術(shù)
　　脫硫石膏經(jīng)裝料車送入計量給料倉，定量的給回轉(zhuǎn)窯供料，與回轉(zhuǎn)窯的蒸汽通過齒片管進(jìn)行間接熱交換，隨著料溫的升高，脫去脫硫石膏中的自由水，再升溫后脫去石膏中的一個半結(jié)晶水，實現(xiàn)脫硫石膏的干燥與煅燒在同一臺設(shè)備中完成，生產(chǎn)出性能穩(wěn)定的半水石膏。此工藝過程減少了輸送環(huán)節(jié)，縮短了工藝流程，降低了蒸汽耗量，節(jié)省了電能，為大型紙面石膏板生產(chǎn)提供了一個新型的、先進(jìn)的原料生產(chǎn)工藝。高溫氣流煅燒具有熱利用合理、設(shè)備緊湊、占地面積較小、初投資較小等特點。但同時具有物料停留時間較短、系統(tǒng)的熱惰性較差、煅燒產(chǎn)品的性能波動較大和排氣熱損失較大等缺點，煅燒過程中物料易牯壁、堵塞，影響系統(tǒng)的連續(xù)可靠運行。
　　(6)流態(tài)代煅燒技術(shù)
　　流態(tài)化煅燒爐，它包括爐體、位于爐體下部的高溫?zé)煔馊肟凇t體上部的廢氣出口以及位于爐體內(nèi)部的流化床;還包括振動裝置以及安裝在振動裝置上的復(fù)合振動攪拌裝置，振動裝置以及復(fù)合振動攪拌裝置安裝在流化床的頂部或底部。本實用新型的流態(tài)化煅燒爐既改善了流化床層的流化質(zhì)量，又解決了物料在流化床內(nèi)壁粘附問題。流態(tài)化煅燒爐中氣流與物料直接接觸，具有換熱效率較高、設(shè)備比較緊湊、占地面積較小、前期投資較小等諸多優(yōu)點。缺點是設(shè)備本身對進(jìn)料的狀態(tài)、粒級分布和水分要求比較嚴(yán)格，控制不當(dāng)則容易造成騰涌、溝流、結(jié)塊等流態(tài)化惡化現(xiàn)象，嚴(yán)重時會板結(jié)、死床，影響生產(chǎn)的連續(xù)穩(wěn)定運行。在流化床式焙燒爐的基礎(chǔ)上開發(fā)出的新型煅燒裝置-LD流化床石膏煅燒系統(tǒng)，初步解決了流態(tài)化技術(shù)在煅燒石膏過程中的適應(yīng)性問題，可以大批量處理脫硫石膏、磷石膏、天然石膏，為當(dāng)今國內(nèi)最為先進(jìn)的石膏煅燒技術(shù)之一，投資省，運行成本低，在節(jié)能及環(huán)保方面都達(dá)到了令人滿意的效果。